La construcción Drop-Stitch es el núcleo de todos los productos FLATED. Las superficies externas están conectadas entre sí a través de hilos de poliéster transversales. Utilizando cientos de miles de estas fibras de poliéster, la tecnología Drop-Stitch nos permite construir productos inflables con superficies planas que llegan a una rigidez dura como una roca. Como resultado obtenemos un producto resistente pero a la vez con la practicidad de transportarlo y almacenarlo fácilmente.

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El proceso de fabricación comienza al unir dos piezas de tela con miles de hilos de poliéster. Este material de base se fabrica en tiras de 150 a 300 centímetros de ancho. Utilizando más de 400 agujas, se van tejiendo las dos tiras con estos hilos en puntos distribuidos de forma pareja a lo largo y ancho de todo el material de base, formando una unión extremadamente resistente. Estas máquinas de coser Drop-Stitch son maravillas mecánicas y extremadamente complejas. El proceso de cambiar la distancia entre los puntos donde se tejen los hilos puede llegar a tardar hasta 20 días, ya que se deben remover y cambiar las agujas de ésta máquina.

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Los hilos de poliéster son tan finos que, al desinflarse, las dos capas de tela se compactan y quedan prácticamente planas, permitiendo que nuestros productos puedan enrollarse y ser almacenados en un espacio reducido y compacto. Los paneles de Drop-Stitch se fabrican en diferentes grosores pero el más común para los productos FLATED es de 5, 10 y 15 centímetros.

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La tecnología Drop-Stitch fue desarrollada en la década de los ‘50 por Goodyear para la construcción de un prototipo de avión ultraliviano, rígido y portátil al que llamaron “Inflatoplane”.